Современные вызовы мясоперерабатывающей промышленности требуют от предприятий не только инвестиций в оборудование, но и новых подходов к управлению внутренними процессами. ООО «Вурнарский мясокомбинат», одно из ведущих перерабатывающих предприятий Чувашской Республики, предлагающее рынку более 250 наименований колбас, деликатесов и полуфабрикатов, нашло свой путь к росту производительности труда. В 2023 году комбинат стал участником федерального проекта «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях», входящего в структуру национального проекта «Производительность труда». Пилотным направлением для внедрения принципов бережливого производства был выбран цех по производству вареных колбасных изделий в натуральной оболочке. Результаты, достигнутые за полтора года, демонстрируют, что системная оптимизация может приносить значимый экономический эффект без масштабных капитальных вложений.
Стратегический шаг: интеграция в национальный проект
Решение о вхождении в федеральный проект стало для агрохолдинга осознанным ответом на актуальные отраслевые тренды, включая вопросы кадровой обеспеченности. Как отмечал председатель совета директоров Владислав Попов, цель состояла не только в укреплении экономических показателей, но и в создании лучших условий труда для долгосрочного закрепления персонала. В Чувашской Республике, где в нацпроекте на тот момент уже участвовали десятки компаний, «Вурнарский мясокомбинат» увидел для себя возможность научиться самостоятельно работать над непрерывным улучшением процессов. Эксперты Регионального центра компетенций (РЦК) провели для коллектива стартовое совещание, на котором поделились успешными кейсами, в том числе из опыта других российских мясокомбинатов.
Инструменты бережливого производства на практике
Работа началась с глубокой диагностики выбранного пилотного процесса. Совместно с экспертом тренером РЦК Евгением Ширкуновым команда предприятия провела детальный анализ, который позволил выявить ключевые «узкие места», тормозившие общую эффективность.
Для визуализации и анализа были применены классические инструменты бережливого производства:
- Карта потока создания ценности: этот инструмент помог схематично описать все действия, совершаемые с продуктом от начала производства до отгрузки потребителю, и выделить операции, не добавляющие ценности.
- Диаграмма «Спагетти»: с ее помощью была наглядно отображена логистика перемещений сырья, материалов и персонала внутри цеха, что позволило увидеть избыточные маршруты и потери времени.
«Это позволило выстроить оптимальный поток и существенно сократить время на перемещение сырья», пояснил Евгений Ширкунов. Выявленные проблемы и их решения легли в основу нового, более рационального сценария организации работы.
Измеримые результаты оптимизации производства
Внедрение новых принципов организации труда в цехе вареных колбас принесло осязаемый результат уже через полтора года. Директор предприятия Владислав Попов констатировал рост производительности труда в ряде цехов на 15%, который был достигнут без увеличения численности сотрудников и без дополнительных инвестиций в основное технологическое оборудование.
Параллельно принципы бережливого производства были внедрены в реконструированном цехе мясных полуфабрикатов. Этот цех, оснащенный новым оборудованием на сумму свыше 70 миллионов рублей, также подвергся процессной оптимизации. Комплексный подход, сочетающий техническое перевооружение и реорганизацию процессов, дал синергетический эффект: объем производства полуфабрикатов удалось увеличить на 40%.
Революция на складе: от ручного труда к роботизации
Логистика и складская логика стали еще одной критически важной точкой приложения усилий в рамках проекта. Согласно разработанной планировке, складское хозяйство комбината было кардинально модернизировано. Для минимизации потерь и оптимизации пространства были внедрены передовые решения:
- Автоматизированные складские комплексы для высокоплотного хранения.
- Гравитационные стеллажи, обеспечивающие ротацию запасов по принципу FIFO («первым пришел первым ушел»).
- Роботизированная система подбора товаров (робот подборщик), взявшая на себя часть рутинных операций.
Модернизация уже принесла первые плоды: время на формирование и комплектацию заказов сократилось на 25%. Однако на этом предприятие не останавливается. «В дальнейшем планируем снизить этот показатель до 50%, а в перспективе и вовсе отказаться от ручного труда и перевести данный функционал на робота», отметил Владислав Попов. Этот опыт соответствует общему тренду в регионе, где для обучения сотрудников бережливым подходам в логистике была даже сертифицирована специальная «Фабрика логистических процессов».
Отраслевой ориентир и перспективы проекта
Успешный опыт «Вурнарского мясокомбината» был высоко оценен на республиканском уровне. Вице премьер Чувашской Республики Дмитрий Краснов подчеркнул, что предприятию удалось увеличить выпуск продукции без дополнительных инвестиций, снизить затраты и улучшить логистику. Такой кейс, по его мнению, служит отличным примером и ориентиром для других предприятий региона, демонстрируя высокую результативность подхода к повышению производительности труда.
Федеральный проект «Производительность труда» продолжает расширять охват. В 2024 году в Чувашии в нем приняли участие 9 компаний. Для вступления в проект предприятиям, соответствующим критериям (включая уровень годовой выручки от 400 миллионов рублей для несырьевых отраслей), необходимо пройти регистрацию на официальной ИТ платформе производительность.рф. Рассмотрение заявки занимает три рабочих дня.
Пример «Вурнарского мясокомбината» наглядно показывает, что в условиях мясоперерабатывающей отрасли значительный резерв для роста кроется не только в закупке новых линий, но и в грамотной реорганизации существующих процессов. Бережливое производство, supported by государственной поддержкой в рамках нацпроекта, становится действенным инструментом для укрепления конкурентоспособности и обеспечения устойчивого развития предприятия.