Цифровой двойник ускоряет роботизацию логистики на заводе GranTerre в Ночето. Группа GranTerre запустила проект интегрированной автоматизации в Парме вместе с Dymation. Кроме того, предприятие внедрило автономные мобильные роботы и интеллектуальные паллетайзеры. В результате компания сократила ручные операции и повысила безопасность.
Завод в Ночето как стратегический центр группы
Завод в Ночето расположен в провинции Парма и специализируется на упаковке прошутто, салями и сыров категорий DOP и IGP. Площадка занимает более 10 тысяч квадратных метров и работает в три смены. При этом предприятие входит в число ключевых производственных центров GranTerre с оборотом около 1,7 миллиарда евро.
Проект родился из необходимости координировать разнородные ресурсы в ограниченном пространстве. Логистические потоки усложнялись, а безопасность требовала новых решений. Таким образом, автоматизация стала ответом на рост операционной нагрузки.
Модель CDA связывает консалтинг и автоматизацию
Специалисты Dymation применили модель CDA, которая объединяет консалтинг, цифровизацию и автоматизацию. Сначала инженеры проанализировали процессы завода. Затем они подобрали технологии под его модернизацию.
Симуляции на базе искусственного интеллекта помогли оценить эффективность решений до закупки оборудования. Кроме того, такой подход исключил шаблонные внедрения. Инженеры проектировали каждый элемент под реальные условия Ночето.
Цифровой двойник ускоряет роботизацию логистики и снижает риски
Работа началась с создания виртуальной копии всего предприятия. Цифровой двойник воспроизвёл производственные и складские процессы. При этом инженеры тестировали сценарии без остановки реального завода.
В виртуальной среде специалисты проводили стресс-тесты при пиковых нагрузках. Таким образом, система прошла проверку до физического монтажа. В результате риск ошибок при вводе в эксплуатацию снизился.
Управляющий площадкой Лука Мангора отметил смену логики автоматизации. Сначала проект симулируют, затем устанавливают технику и оптимизируют процессы. Кроме того, решения опираются на данные в реальном времени.
Автономные мобильные роботы замыкают цепочку от линии до отгрузки
Центральный элемент обновления, автономные мобильные роботы (AMR). Они перемещаются в стеснённых пространствах и стыкуются с действующими системами. Кроме того, роботы забирают паллеты от паллетайзера и доставляют их к обмотчику.
Работа строится на автоматическом триггере. Паллетайзер получает параметры укладки из системы MES. Далее система передаёт эти данные на AMR. Робот забирает готовый паллет, транспортирует его к обмотчику и оставляет в буфере отгрузки.
- Сокращение ручных перемещений паллет.
- Непрерывность между производством и отгрузкой.
- Адаптация к узким проходам без потери скорости.
- Снижение доли операций с низкой добавленной стоимостью.
Интеграция с MES сохраняет контроль диспетчера
Интеграция с MES связывает паллетайзер и мобильного робота. Диспетчерский персонал сохраняет контроль над приоритетами и исключениями. При этом цепочка от производства до склада работает без ручного вмешательства.
Интеллектуальные паллетайзеры работают рядом с операторами
Паллетайзеры нового поколения трудятся в общих зонах без физических ограждений. При приближении человека техника автоматически снижает скорость. Таким образом, совместная работа остаётся безопасной без потери производительности.
Система включает Traffic Manager с искусственным интеллектом. Платформа отслеживает перемещение роботов и оптимизирует маршруты. Кроме того, она распределяет нагрузку между единицами техники.
Снижение физической нагрузки на операторов
До внедрения операторы вручную перемещали до 2,5 тонны продукции за смену. Теперь автоматика выполняет эти операции. Кроме того, снизилась нагрузка при повторяющихся подъёмах и перемещениях.
Почему brownfield-контекст усложняет роботизацию
В промышленной практике проекты делят на greenfield и brownfield. Greenfield означает строительство с нуля на пустой площадке. Brownfield предполагает модернизацию уже действующего предприятия с его зданиями, коммуникациями и старым оборудованием.
Завод в Ночето относится именно к brownfield-контексту. Инженерам пришлось встраивать новые решения в работающие процессы. При этом требовалось стыковать современные системы с существующей инфраструктурой без остановки производства.
Конкретно это означало три ограничения. Во-первых, новые роботы должны были двигаться по уже существующим проходам. Во-вторых, паллетайзеры требовалось подключить к действующей системе MES. В-третьих, монтаж нельзя было проводить при остановленном конвейере.
Именно поэтому цифровой двойник стал критически важным инструментом. Он позволил проверить совместимость с legacy-системами до монтажа. В результате проект прошёл без длительных простоев и серьёзных переделок.
Экономический эффект и масштабирование модели
Проект уже приносит измеримые результаты. Завод сохраняет непрерывность в трёхсменном режиме. При этом ручные операции сокращаются без потери гибкости. В результате повышается пропускная способность отгрузки и качество труда операторов.
Компания планирует распространить модель на другие площадки группы. По данным Dymation, расширение начнётся в четвёртом квартале 2025 года и первом квартале 2026 года. Тем не менее, каждый завод получит адаптацию под локальные особенности.
Отраслевые эксперты связывают такие кейсы с общей цифровизацией мясопереработки. Например, российские предприятия внедряют машинное зрение и роботизированные склады. Подробнее об этом говорится в материале о цифровой трансформации мясной отрасли. Также отраслевая повестка доступна на портале MeatIndustry.
